Machines de formage de rouleaux de canaux à entretoises solaires

Fonctions principales et caractéristiques techniques :

Adaptabilité transversale diversifiée

Rail solaire : en forme de C/U avec fentes, utilisé pour fixer les pinces des panneaux photovoltaïques.

Panne : en forme de Z ou en forme de Σ, supportant la charge structurelle principale.

Manchon de vis de terre : tube carré ou rond avec trous de connexion, utilisé pour ancrer le support de terre. https://example.com/pv-profile-types.png (Diagramme : profils de rack PV courants)

Conception légère et à haute résistance

Épaisseur du matériau : 0,8 à 3,0 mm (2,0 mm pour l'alliage d'aluminium, 1,5 à 3,0 mm pour l'acier).

Résistance à la traction : acier à haute résistance de 550 MPa (par exemple, S550GD AZ150) ou alliage d'aluminium 6061-T6.

30 % de réduction de poids après formage par rapport aux profilés laminés à chaud, réduisant ainsi les coûts de transport et d'installation.

Garantie de processus résistant à la corrosion

Rouleaux polis miroir (Ra ≤ 0,4μm) lubrification minimale pour protéger le revêtement aluminium-magnésium-zinc (≥ 150g/m² AZ150).

La compensation dynamique de l'écart de rouleau empêche les rayures de surface.

Production intelligente et flexible

Système de changement rapide de matrice : remplacez un jeu complet de rouleaux en ≤ 30 minutes, en basculant entre différentes sections transversales (par exemple, du type C au type Z).

Technologie de section variable servo : Une seule ligne de production peut produire des profilés de différentes longueurs (comme des rails de guidage trapézoïdaux pour pentes).

Composants de l'équipement de base :

Dérouleur à double tête : commute automatiquement les bobines, prend en charge la production mixte de bobines d'aluminium et d'acier et comporte une correction EPC (Electronic Process Control).

Machine de redressage de haute précision : 9 à 11 rouleaux nivelent les bobines, éliminant la limite d'élasticité et obtenant une rectitude de ≤0,5 mm/m.

Châssis principal de formage : 16 à 24 jeux de rouleaux en carbure (matériau SKD11), divisés en trois étapes :

• Pré-poinçonnage → Laminage à froid → Dimensionnement et calibrage

Unité de poinçonnage/encochage en ligne : un système servo-hydraulique perce simultanément des trous de connexion, des trous de drainage et des trous de marquage de mise à la terre avec une précision de position des trous de ±0,2 mm.

Découpe par servomoteur : la découpe par scie volante/laser (spécialement pour les alliages d'aluminium) garantit des coupes sans bavures avec une tolérance de longueur de ± 0,3 mm.

Robot de palettisation automatique : Empile les sections par type de profilé et est équipé de ventouses anti-rayures (avec revêtement de surface).

Système de contrôle intelligent : intégré au système MES, surveillance en temps réel de la consommation d'énergie/taux de rendement et prise en charge du diagnostic à distance.